一段时间以来,国内各大整车商都有意扶植本地供应商,各自形成相对独立的供应商体系。由于整车厂规模有限且采用多家供货的策略,零配件厂的产能利用率十分有限。2000年,6000家零配件生产厂中只有6家的销售收入在10亿元以上。这样,“打压”供应商导致整个供应链恶性循环,整车商的效益也因此受损。
相反,国际上成熟的整车商一般采取的供应商管理方法是“一种产品,一个供货商;一个系列,多个供货商”。既扶持了零配件厂商的发展,又让零配件厂商之间保持一定的竞争关系。
磨合的成本
汽车零配件业非常复杂,初级供货商如塑料、金属制品、螺丝生产者,只能与上一级供应商打交道。具备一定系统集成能力的零配件厂商被称为二级供应商。只有在一些领域掌握独到技术的供应商如博世或者具备整合系统能力、模块化制造的供应商才可能成为整车商的一级供应商。
整车商要建立完整的采购体系,时间成本非常高:一个螺丝钉切片的认证需要几个月,一个摩擦板的认证需要3到5年。一般确定一个供应商需要3到12个月考察期,而建立一个完整的供应商体系,需要5到10年磨合期。更换一个重要的零配件供应商,对整车厂来说其实十分困难。
国内汽车零部件厂大体可以分为三大类:一是各大整车商的嫡系部队,二是国外零配件巨头在华设立的独资或者合资企业,三是各地的民营企业如万丰奥特、浙江铁牛、萧山万向、昆山六合等。
中国新兴整车商的采购经理经常遇到这样的选择:是与数量较多的供应商交易,不时挑动供应商间的竞争从而渔翁得利,还是尽量减少供应商数量,与少数核心供应商建立战略合作关系,以降低采购管理成本。
在汽车业百年历史中,上述两种供应商管理模式被称为“纵向一体化”与“横向一体化”,分别以美国通用和日本丰田为代表。后者能够保持供应链稳定性,而前者则可增加灵活性与效率。
事实上,汽车业发展到今天,这两种模式有明显的“取代递进”与“相互融合”的关系。在区分主次供应商之后,这两种模式并不是非此即彼的选择,而是某种意义上的互补关系。无论采取哪种模式,整车商与其零配件供应商之间都应该是互惠互利的合作关系,从而打造出一条稳健的供应链体系。
国内很多整车厂一开始都采取CKD(全散件组装)方式,并不培养自己的供应商。但长期来看,整车厂要做到大规模制造,培养自己的零部件配套厂是必须的,尽管这是个漫长的过程。